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Pfeilschnell mit Carbontechnik aus Stade

Professor Dr. Marc Siebert mit dem Fahrzeugbauteil aus Stade Foto/Grafik: PFH (Foto: PFH)

Stader Studenten liefern Erfolgs-Bauteile

tp. Stade. Zum dritten Mal hat ein Team der Technischen Universität (TU) München in Kalifornien mit einer Hochgeschwindigkeitskapsel die "Hyperloop Pod Competition" gewonnen. Der Erfolg färbt auch auf die CFK-Studierenden des PFH Hansecampus Stade ab: Für das Siegerfahrzeug hatten sie vier Carbon-Bauteile angefertigt. Im Wettbewerb erfüllten die Teile bravourös ihren Zweck.

Mehr als 70 Unternehmen haben den deutschen Erfolg bei der Hyperloop Competition möglich gemacht. Darunter war die PFH die einzige Hochschule, die die TU München unterstützte. Der Wettbewerb fand auf dem Gelände von Elon Musks Raumfahrtunternehmen SpaceX in Los Angeles statt. In einer Teströhre forscht der Milliardär an seiner Vision für die Personenbeförderung der Zukunft, bei der spezielle Waggons möglichst in Schallgeschwindigkeit durch ein Röhrennetz rasen. Die Hyperloop Competition sollte Aufschluss darüber geben, mit welcher Technik derartige Geschwindigkeiten möglich werden können.

Mit ihrer zigarrenförmigen und von acht Elektromotoren angetriebenen Hochgeschwindigkeitskapsel (Pod) verwies das deutsche Team die Konkurrenz auf die Plätze. Gegenüber dem Vorjahr konnten sich die Münchener von 324 auf 467 km/h steigern. Der Wechsel auf Leichtbaumaterialien hat dabei eine entscheidende Rolle gespielt. Vor diesem Hintergrund wird deutlich, warum das Team im Vorfeld des Wettbewerbs in Stade nach Unterstützung suchte.

Professor Dr. Marc Siebert von der PFH hatte die Idee, die angefragten Bauteile (Grafik) von Studierenden in Kooperation mit dem Airbus-Ausbildungszentrum Stade herstellen zu lassen. "Die vier Teile tragen die Bezeichnung 'Motorcontroller-Support' und werden seitlich an den Pod angebracht", so Siebert. Eine Gruppe von 14 Studenten fertigte diese unter seiner Anleitung an.

Vorab tauschten sie Informationen über den Laminataufbau, die Ausführung der Formwerkzeuge und das zu verwendende Material mit den Münchnern aus. "Durch die anspruchsvolle Bauteilform mussten die Studierenden beim Ablegen der einzelnen Carbonschichten sehr strukturiert vorgehen. Nach sechs Stunden Fertigungszeit konnten sie die Elemente schließlich dem Autoklaven übergeben", erklärt Siebert. Foto: PFH